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DEUTSCH (AT)
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Intelligenter Industrie- und Gewerbebau

FALLBEISPIEL KÖßLER TECHNOLOGIE GMBH, BABENHAUSEN (BAYERN)

Die Firma Kößler Technologie ist Fertigungsspezialist für die zerspanende Bearbeitung in den Bereichen Automotive sowie Hydraulik und produziert seit fast 40 Jahren komplexe Präzisionsteile und Baugruppen in Mittel- und Großserie. In den kommenden fünf Jahren plant das Unternehmen, den Umsatz zu verdoppeln und die Belegschaft von derzeit etwa 300 auf 500 Personen aufzustocken. Für den dazu notwendigen Ausbau des Firmensitzes in Babenhausen engagierte das renommierte Unternehmen den Generalunternehmer Peneder Industriebau | Gewerbebau.

Auf Basis einer Produktivitätsanalyse wurde ein hochautomatisiertes und energieeffizientes Betriebsgebäude mit ca. 9000 m² Produktions- und Lagerfläche sowie 1000 m² Bürofläche entwickelt. Die Umsetzung erfolgte in nur 10 Monaten bis zur betriebsfertigen Übergabe. Der Neubau schafft Platz für 50 zusätzliche Maschinen und ermöglicht damit eine Produktionssteigerung um 140 %.

Gleichzeitig konnte dank eines smarten Energiekonzepts eine Reduktion der Gesamtenergiekosten um 30 % gegenüber einer konventionellen Realisierung erreicht werden. Für diese intelligente Lösung wurde Peneder mit dem Energie Star 2016 – dem oberösterreichischen Landes-Energiepreis – ausgezeichnet. Der Preis des oberösterreichischen Energiesparverbandes gilt als Auszeichnung für zukunftsweisende Projekte und Lösungen, die Oberösterreich zur Vorzeigeregion im Energiebereich machen.

Mit produktionsbasierter Planung zum intelligenten Industriebau

Den Ausgangspunkt der Planungen bildete ein mehrtägiger Productivity Check, bei dem Peneder die gesamten Prozesse mit ihren Energie- und Materialflüssen sowie alle produktivitätsrelevanten Umgebungsbedingungen zusammen mit der Kößler Technologie GmbH präzise analysiert hat. Der Industriebau wurde von Anfang an als Maschine verstanden, geplant und realisiert. Als solche leistet der Neubau einen wesentlichen Beitrag zur Wertschöpfung des Unternehmens. Ergebnis ist ein energieeffizientes Betriebsgebäude, das sich durch hochautomatisierte Produktion und Intralogistik, ein effizientes Späne-Entsorgungssystem sowie durch stabile Umgebungsbedingungen auszeichnet.

Automatisierte Prozesse für mehr Produktivität

Fahrerlose Transportsysteme (FTS) übernehmen die gesamte Ver- und Entsorgung der Produktion. So erfolgt der Materialtransport und -zugriff rasch und zuverlässig. Die Automatisierung trägt damit entscheidend zu einer Produktivitätssteigerung bei. FTS-taugliche Fahrwege, optimierte Schnittstellen der Anlage mit dem FTS und die Verwendung automationsgerechter Ladungsträger wurden bereits frühzeitig aufgezeigt und berücksichtigt.

Smarte und umweltverträgliche Entsorgung

Im hocheffizienten Späneentsorgungssystem werden die Späne zuerst gebrochen, dann mittels Zentrifuge von den anhaftenden Kühlschmierstoffen getrennt und nach Metallart sortiert dem Recyclingunternehmen bereitgestellt. Auch hier übernimmt die Beförderung der Späne das fahrerlose Transportsystem (FTS). Der Kühlschmierstoff wird zentral aufbereitet und den Maschinen erneut zugeführt. Mit diesem effizienten System kann eine Entsorgungsleistung von 2-3 LKW-Zügen Späne am Tag erzielt werden.

Stabile Produktionsbedingungen

Ein smartes Lüftungstechnikkonzept gewährleistet konstante Raumbedingungen in der Fertigungshalle: eine Quell-Lüftung, welche Zuluft bodennah zuführt, sorgt für einen schadstofffreien, temperaturstabilen Frischluftsee im Arbeitsbereich. Dadurch können abrupte Raumklima-Veränderungen vermieden und die Präzisionsteile in gleich bleibend hoher Qualität gefertigt werden. Konstante Raumbedingungen kommen aber nicht nur den Maschinen, sondern auch den Mitarbeitern zugute. Ein perfektes Zusammenspiel von Mensch, Maschine und Gebäude ist das Ergebnis.

Kosteneinsparung durch Energieeffizienz

Gemeinsam mit dem Netzwerkpartner STIWA entwickelte Peneder ein innovatives Energiekonzept, welches dem Unternehmen Kößler Technologie eine Reduktion der Gesamtenergiekosten um 30% gegenüber einer konventionellen Realisierung ermöglicht. In Summe ergibt dies mehrere hunderttausend Euro Energiekosteneinsparung pro Jahr.

In folgenden vier Bereichen wird massiv eingespart:

1.) Gebäudelüftung: Eine kombinierte Hallenlüftung- und Prozessabluft-Anlage sowie eine bedarfsgerechte Prozessabluftregelung sorgen für mehr Effizienz.

2.) Gebäude- und Prozesskühlung: Das Grundwasser wird für die Kühlung nutzbar gemacht (Free Coolingsystem) und ersetzt damit die Kältemaschine. Mittels einer zentralen Kühlschmierstoff-Anlage mit Wärmetauscher zur Kühlung werden die internen Kühllasten der Fertigungshalle reduziert und die Abwärme genutzt.

3.) Gebäudeheizung: Eine Wärmepumpe mit Grundwassernutzung sowie Niedertemperaturabgabesystem kommt zur Anwendung. Zudem wird die Abwärme aus dem Druckluftkompressor und den Kühlschmierstoffen nutzbar gemacht.

4.) Beleuchtung: Das Beleuchtungssystem wurde auf LED mit einer tageslichtabhängigen Innenhelligkeitsregelung umgerüstet und so energieeffizienter gemacht.
 

30% Energiekosteneinsparung bei erhöhter Produktivität

 

Die Energiekosteneinsparung von 30% bei gleichzeitiger Produktivitätssteigerung macht den Betriebsneubau der Kößler Technologie zum Musterbeispiel eines intelligenten Industriebaus. Das Unternehmen erhält dadurch einen beträchtlichen Wettbewerbsvorteil.

Reinhard Kößler, der Geschäftsführer der Kößler Technologie GmbH, resümiert: „Mit dem Neubau können wir nicht nur Effizienz, Produktivität und Prozesssicherheit erhöhen, sondern auch die Energiekosten senken. Die Errichtungskosten werden sich sehr rasch amortisieren.“
 

Weitere Informationen zum Unternehmen Kößler Technologie GmbH.