Ein Betriebsgebäude, das mitdenkt und die Umgebungsbedingungen sowie Energieströme exakt auf die aktuellen Bedürfnisse der Produktion abstimmt? Das hört sich nach Zukunftsmusik an? Das von Peneder Industrie- und Gewerbebau realisierte Betriebsgebäude der Gaplast GmbH in Peiting zeigt vor, wie das geht.
Das Unternehmen Gaplast stellt Verpackungen und Applikationen aus Kunststoff für Pharmazie-, Kosmetikprodukte und medizinische Anwendungen her. Auf Basis einer genauen Analyse der Produktionsprozesse entstand ein Vorzeigebau für die Kunststoffindustrie mit smarter Gebäudetechnik.
Energieeinsparung bei gleichzeitiger Produktivitätssteigerung
Ein Leitstand mit integrierter MES-Funktionalität (Manufacturing Execution System) ermöglicht die enge Verzahnung zwischen Produktionsprozess und Gebäudetechnik. So werden Hallenkühlung, -heizung, Werkzeugkühlung und Lüftung sowie Energieströme exakt auf die aktuellen Bedürfnisse der Produktion abgestimmt.
Produzieren die Maschinen zu viel Abwärme, regelt die Lüftungstechnik nach. Ist die Außenluft zu kalt oder zu warm, besteht die Möglichkeit, die Zuluft zu erwärmen oder zu kühlen. Zudem funktioniert die Werkzeugkühlung automatisch: Diese ist im Spritzguss notwendig, um qualitativ hochwertige Kunststoffteile mit höchster Formgenauigkeit und möglichst kurzen Zykluszeiten zu fertigen.
Je präziser die Werkzeugkühlung auf den Produktionsprozess abgestimmt ist, umso kürzer die Zykluszeiten und desto höher die Maschinenfähigkeit. Damit ermöglicht die smarte Gebäudetechnik bei Gaplast nicht nur eine enorme Energieeinsparung, sondern gleichzeitig auch eine erhebliche Produktivitätssteigerung. Zudem trägt sie maßgeblich zu einer hohen Prozessstabilität bei.
Rundum intelligent gebaut
Nicht nur die innovative Gebäudetechnik, sondern auch die optimale solararchitektonische Ausrichtung und thermische Isolierung des Industriebaus helfen Betriebskosten zu sparen. Peneder Architekt DI Ivo Kux erklärt: „Durch die Nord-Ausrichtung des Gaplast-Betriebsgebäudes und die optimale Größe und Anordnung der Fenster wird eine solare Erwärmung im Produktionsbereich erfolgreich verhindert und gleichzeitig das Tageslicht bestmöglich ausgenutzt. Die Dichtheit und das Lüftungskonzept der vorgehängten hinterlüfteten Fassade entsprechen dem Standard eines Passivhauses.“
Außerdem wurden große Energieeinsparungen mit der Umsetzung einer innovativen Reinraumlösung für die Produktion erzielt. Anstatt die gesamte Produktionshalle als Reinraum zu bauen, entwickelte das Peneder-Expertenteam bei Gaplast das Konzept der „AirShowerBox“.
Dieser auf die unmittelbare Produktumgebung konzentrierte, partielle Reinraum schützt und kühlt das Produkt sofort nach dem Werkzeugauswurf bis zur Verpackung und weist einen minimalen Energiebedarf im Vergleich zu konventionellen Reinraumlösungen auf. Die innovative Lösung wird als beispielgebend für die Spritzgussindustrie angesehen.
Energiemonitoring zur kontinuierlichen Verbesserung
Das Betriebsgebäude verfügt über ein maßgeschneidertes Energiemonitoringsystem (EMS), das die wesentlichen Energieverbräuche laufend misst und darstellt. Bereits im ersten Betriebsjahr konnte eine Energiekosten-Einsparung von circa 30 Prozent nachgewiesen werden. Damit hat das Betriebsgebäude die ursprünglich gestellte Prognose einer Energieeinsparung von 25 Prozent sogar übertroffen.
Mag. Christian Peneder, Geschäftsführer der Peneder Bau-Elemente GmbH, erklärt den Nutzen des Energiemonitiorings:
„Mit der stets aktuellen Überwachung der Betriebsdaten und Energiekosten ermöglichen wir einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess – sowohl hinsichtlich der Kosten als auch Qualität. So können in Zukunft weitere Optimierungspotenziale sichergestellt werden.“
